PH کاغذهای قلیایی حداقل 7 و کاغذهای اسیدی زیر 7 است. PH کاغذ، توسط اسیدی بودن و یا قلیایی بودن آهارزنی داخلی مشخص می شود. آهارزنی داخلی از طری افزودن یک ماده به خمیر کاغذ و قبل از رسیدن آن به ماشین کاغذساز، درجات مختلفی از مقاومت نسبت به نفوذ مایعات را به کاغذ می دهد. کاغذهای قلیایی توسط ماده ی سنتزی سازگار با قلیا (اغلب اکلیل کتون دایمر اختصارا AKD یا اکلیل سوکسینیک انیدرید اختصارا ASA) آهارزنی داخلی می شود. آهارزنی داخلی کاغذهای اسیدی از طریق افزودن روزین و سولفات آلومینیوم و یا آلوم صورت می گیرد. روزین و آلوم در عین اینکه جذب آب کاغذها را کاهش می دهند، باعث زرد شدن رنگ شان، ضعف و شکننده شدن آنها، حتی گاها پس از مدت زمانی کوتاه می شوند. این در حالی است که کاغذهای قلیایی بدون آلوم، روزین روشنایی و مقاومتشان را حتی تا قرن ها حفظ می نمایند.

بر اساس تحقیقی که در سال 1955 انجام شد، پیش بینی شد که کتاب هایی که در نیمه اول قرن حاضر منتشر می شوند، نمی توانند تا سال 2000 سالم باقی بمانند و 75 درصد از آنهایی که قبل از سال 1940 چاپ شده اند، پس از گذشت 25 سال، غیر قابل استفاده می شوند. در نتیجه این پیش بینی ها، کتابداران و سایر افراد علاقه مند به محصولات آرشیو شدنی، توجه خاصی به کاغذهای قلایی نشان دادند. بسیاری از کاغذهای قلیایی طول عمر بالایی داشته و حتی دائمی هستند، این بدان معنی است که می توانند مدت های زیادی بدون از بین رفتن ویژگی هایشان، دست به دست شوند. کاغذهای قلیایی تاثیرات شگرفی بر بازار کاغذهای اسیدی گذاشته اند و در این بین برخی معتقدند که تا چند سال آینده، کاغذهای اسیدی به طور کلی از دسترس خارج خواهند شد.

هم کاغذهای قلیایی و هم اسیدی در ترکیب خود رنگدانه های پرکننده معدنی داشته که به کاغذ مشخصات ظاهری ویژه ای مثل روشنی و ماتی، و ویژگی های سطحی ویژه ای مثل صافی و توانایی پذیرش مرکب می دهند. همان طور که قبلا گفته شد سه نوع پر کننده معمول شامل خاک رس، دی اکسیذ تیتانیوم (Tio2) و کربنات کلسیم CaCo2 وجود دارند. خاک رس فراروان ترین و ارزان ترین پر کننده بوده و در عین حال کمترین روشنایی و قابلیت شکست نور را به خود اختصاص داده است. دی اکسید تیتانیوم بییشترین روشنایی و قابلیت شکست نور RI را داراست و از دو پر کننده دیگر گرانتر است. ویژگی های ذکر شده در مورد کربنات کلسیم مابین حالات فوق قرار دارد، یعنی روشنی و قابلیت شکست تور آن بیشتر از رس و در همین حال کمتر از اکسید تیتانیوم است. این ماده همانند رس ارزان است ولی امکان استفاده از آن در ساخت کاغذهای اسیدی به دلیل مشکلات حل شدند و کف کردن آن طی مراحل کاغذسازی، وجود ندارد. کربنات کلسیم با فرآیند قلیایی کاغذ همخوانی و سازگاری دارد، اگرچه که کاغذهای قلیایی حاوی این ماده به دلیل زمختی و زبری آن به شدت خوردنده هستند. خوردندگی مشکل اساسی کربنات کلسیم به ویژه در مقادیر بالای پرکننده محسوب می شود. شکل و اندازه ذرات و منبع این پرکننده، میزان خورندگی آن را مشخص می کند. هر چه اندازه پر کننده کوچکتر باشد، خوردندگی اش کمتر شده و شاخص شکست نور آن نیز افزایش می یابد و در نتیجه کاغذ حاصل مات تر می شود. در عین حال، مقاومت چنین کاغذی نیز کاهش می یابد. در حال حاضر در تولید کاغذهای قلیایی از کربنات کلسیم تجزیه شده (از طریق واکنش شیمیایی) که تقریبا ساختار نرمی دارد، استفاده می شود. با اینکه کاغذهای قلیایی نسبت به کاغذهای اسیدی مزایای بیشتری دارند، اما حضور کربنات کلسیم در ساختارشان، چاپ آنها را در فرآیند افست و لیتوگرافی با مشکل مواجه می کند. آب مورد استفاده در این فرآیند چاپ که با کمک محلول داروی آب اسیدی شده به جذب آب در قسمت های غیر چاپی پلیت لیتوگرافی کمک می کند. اگر این محلول رطوبت دهی با کلسیم کربنات کاغذ واکنش دهد، خنثی شده و اثر خود را از دست می دهد. البته کاغذهایی که در ساخت آنها از انواع مرغوب و با کیفیت کربنات کلسیم استفاده شده، کمتر دچار این مشکلات می شوند. زیرا انواع مرغوب کلسیم مقدار آهک آزاد کمتری دارند و در نتیجه واکنش آنها با مواد اسیدی داروی آب کمتر خواهد بود. کلسیم حل شده، می تواند علاوه بر مواد موجود در محلول رطوبت دهی، با سطح پلیت و یا مرکب نیز واکنش دهد. در برخی موارد این واکنش ها می توانند منجر به تخریب سطح پلیت گردیده و باعث حذف برخی نواحی تصاویر چاپ شده بودند. تجمع مواد پر کننده در نواحی تصویردار لاستیک چاپ، همچنین باعث ایجاد مشکل انباشتگی و بالا آوردن لاستیک و کاهش کیفیت تصویر و در نهایت بد نما شدن آن می شود. انباشتگی و بالا آمدن بخش های بدون تصویر لاستیک (در نتیجه تجمع مواد) باعث تضعیف جذب در آن ناحیه و در نهایت زمینه آوردن و سیاه شدگی آن می شود. چاپ کارها راه کارهای محدودی برای حل مشکلات کاغذهای قلیایی دارند که شامل تمیز کردن پی در پی نوردها، لاستیک ها و یا استفاده حداقلی از محلول رطوبت دهی یا همان کاهش آب ماشین است. باید توجه داشت که در اینگونه موارد، افزایش آب ماشین و رطوبت دهی بیشتر باعث آبشویی و خارج شدن مقدار بیشتریی کربنات کلسیم از کاغذ می شود و مشکل زمینه آوردن و سیاه شدگی را حل نمی کند. چاپ کارها می توانند، از طریق تست کردن منظم تشتک آب ماشین چاپ با کاغذ PH متر و یا استفاده از یک PH متر الکترونیکی از بروز مشکلات ناشی از کربنات کلسیم کاغذ جلوگیری کنند. PH محلول آب باید حدود 4 یا بیشتر باشد.

راهکار دیگر کنترل کردن هدایت الکتریکی محلول آب ماشین قبل، بعد و در حین انجام چاپ کار مورد نظر است. پیشنهاد می شود که هدایت الکتریکی بین 1100 تا 1800 PS/CM باشد. طبیعتا افزایش میزات ذرات خارجی آلاینده در آب می تواند، هدایت الکتریکی را افزایش دهد. سعی کنید که آب مخازن را هر هفته عوض کنید و در موارد حاد از آب تمیز و تازه استفاده کنید و دقت کنید که اگر از آب شیر استفاده می کنید، میزان سختی آن بالا نباشد. شستن و پاک کردن هفتگی نوردها یا محلول های شست و شوی ضد اکسید و یا محلول آب گرم و سرکه هم می تواند مفید باشد.